プログラミング制御の「立型マシニングセンタ」という工作機械を使って、金属部品の加工から、加工後の検査・手入れ作業までを行っています。
工作機械には、他にも「横型」「フライス盤」「旋盤」等いろいろな種類があり、他の機械（「横型」や「五面加工機」）の操作スキルの習得もチャレンジ中です。

金属加工による「負荷」を考慮しながら、正確な寸法に仕上げることです。
金属加工では、工作機械にセットしたドリル等の工具が高速回転して、金属材料を削ります。その時、材料には工具から受ける強い力や、回転による摩擦熱等の「負荷」がかかり、材料に反りや歪みが発生してしまいます。
この負荷を抑えて精密に加工するためには、職人的な「勘所」を押さえる必要があります。
当社は一品生産のため、部品の種類・形状が毎回異なります。「どの位置で材料を固定すれば効率が良いか」「工具の回転数はどのくらいが適切か」等、決まった数値があるわけではなく、個々の部品に合わせて判断していきます。
今は、精度が高い「穴開け加工」に特に苦戦していて、段取り、プログラム、加工方法等、様々な角度から見直し、一番良い条件を探すことに試行錯誤しています。

加工条件を決める時に、色々な選択肢を組み合わせて、自分でベストな方法を見つけていけるのが面白いところだと思っています。
私は前職でも機械オペレーターをしていたのですが、当時は工具の回転数はある程度一定だったりと、細かく加工条件を設定する機会はほとんどありませんでした。けれど、現在は多くの条件を自分で考えて決めています。試行錯誤は大変ですが、自分の工夫を反映させることができるので、うまくいった時は大きな達成感を味わえます。
今後は、扱う工作機械の種類を増やして、「どの部品をどの機械で加工するのが最適か」等、さらに加工の選択肢の幅を広げていきたいと思っています。

スキルアップに最適な環境が整っていると思ったからです。
工場の製造設備が充実しており、また技能資格を持った社員が多く在籍していて、自分のスキルを高めていけるイメージを持てました。
また、手厚い福利厚生や、資格取得のサポート体制がしっかり用意されている点も魅力に感じました。

想像していた以上に早い段階から、さまざまな挑戦の機会があったことです。
最新型の工作機械の操作を教えてもらったこと。また、操作だけでなく、工作機械にセットする「切削工具」をカタログから選定したり、自分で治具（加工の補助具）を設計・試作・加工したりと、あらゆることにチャレンジできていると感じています。